Giragira
Introduzione
Difficile resistere alla
tentazione del vinile, anche se l’uso che ne faccio è comunque
limitato ai pochi dischi in mio possesso. Preso da mania costruttiva, una
malattia per la quale non esiste cura, ho deciso di
cimentarmi nella realizzazione di un giradischi. L’idea era quella di
realizzare qualcosa di compatto, a telaio rigido, sufficientemente refrattario
alle vibrazioni e esteticamente presentabile. Così è
nato questo giradischi, dalla forma ormai piuttosto comune anche se lontana
dalla più classica forma rettangolare.
Il progetto
Per limitare i danni e spese di un
progetto dubbio, dovuto anche alla scarsa esperienza nel settore, sono partito
da un modello della Telefunken, un “plasticone” comprato usato a 5 euro del quale non ho voluto
fare neppure la foto. Verificato che il motore funzionasse, ed il piatto non presentasse giochi, ho
smontato tutto, buttando via tutto ciò che era di poco interesse, (tipo avvio
automatico e ritorno a fine corsa) e preso le misure per ricalcare le 2
distanze che mi interessavano: quella tra perno del piatto e rispettivamente il
perno del motore ed il perno del braccio.
Ho tenuto tutto ciò che mi pareva
valido: il motore, il perno del piatto, il piatto stesso, anche se di alluminio piuttosto fine e risonante e 3 piedini di
supporto.
Per la base, l’idea era quella di
dare una forma che limitasse l’ingombro a poco più del
necessario, da qui il disegno di una struttura (simile a quella di alcuni
giradischi pro-ject) a cilindro allungato, in modo da
sostenere il braccio:
Per facilità di realizzazione,
lo spessore (
La scelta del materiale era tra Mdf e multistrato: il primo garantiva una massa
eccezionale, il secondo una rigidità ed estetica notevoli. Alla fine ho optato per 3 strati di l’Okumè da
2,5cm, Con un peso risultante non elevato, minore dell’Mdf,
ben sapendo che ci sarebbe stato da lavorare un pò di
più su piedini e supporti.
Il seguito è stato relativamente
semplice: dopo aver disegnato i punti in cui mettere perni e motore, ho fatto i
fori e gli alloggiamenti sulle 3 assi di Okumè. Sul pannello più in alto ho
dovuto fare delle fresature per l’alloggiamento del motore, calcolando la
profondità in funzione della lunghezza del perno del motore stesso in funzione
dell’altezza del piatto. Sulle assi sottostanti invece ho praticato le aperture
necessarie con il seghetto (non appena ho una foto del sotto scocca la
aggiungo).
Dopo aver fatto le
predisposizioni, ho provveduto a disegnare la forma
esterna per poi provvedere al taglio con il seghetto alternativo. Consiglio di
fare questa operazione dopo aver fatto le varie
predisposizioni per non trovarsi a non avere lo spazio necessario per la
predisposizione, ad esempio, del motore.
Consiglio vivamente di incidere
con un cutter il multistrato lungo la linea di taglio:
questo perché tagliando con il seghetto in direzione perpendicolare al legno si
tende a frastagliare il primo foglio del multistrato, guarda caso quello più a
vista. Incidendolo leggermente invece si ottiene un taglio più netto e preciso.
Una volta
tagliate le assi, con una forma quanto più
vicina possibile a quella finale, ho incollato il tutto (aiutandomi con 2 viti
inserite dal fondo in modo da tener ferme le 3 assi) e cominciato la certosina
operazione di levigatura e stondatura. Fissato il
blocco al banco, per aver la massima stabilità, sono
partito utilizzando carta grana 50 con la levigatrice orbitale stondando e lisciando tutti i vari difetti, scalini ed
incoerenze dei 3 piani; successivamente lo stesso procedimento ho ripassato con
grane sempre più fini.
Per ovviare a qualche sbeccatura dell’Okumè ho fatto una leggera fresatura a 45° nei punti non coperti dal piatto. Il risultato, anche se ovviamente non certo paragonabile a quello ottenibile industrialmente, mi ha lasciato molto soddisfatto. Alla fine come finitura ho optato per una passata di olio paglierino, per evidenziare le venature dell’Okumè, anche se ovviamente come finitura non è tra le più protettive. Un’alternativa potrebbe essere quella di verniciare il tutto con trasparente opaca, per avere un risultato stabile nel tempo.
Il montaggio del perno e del
motore non ha creato avuto grosse complicazioni, tranne alcuni riadattamenti su
fori e predisposizioni in corso d’opera; il motore è stato fissato tramite
l’interposizione dei gommini originali, lasciando per un futuro upgrade un montaggio più raffinato. Per il braccio c’è
stato da lavorare di più: recuperato un braccio usato su Ebay,
headshell compresa, in sostituzione dell’originale
che presentava parecchio gioco e alcune parti in
plastica, ho costruito una piastrina in alluminio da utilizzare come supporto.
Visto che c’ero ho dato una forma in sintonia con quella della base,
avvitandolo con 3 viti alla base e altre 3 al braccio, con un risultato
stabile e sicuro.
Una volta montato il tutto ho provveduto ai collegamenti: sia il cavo di alimentazione che il cavo di segnale sono direttamente saldati sfruttando i terminali di ancoraggio ripresi dal giradischi originale; non sono previste prese di sorta per ridurre il numero dei collegamenti. Durante il montaggio dei cavi ho provveduto a montare i 3 piedini ripresi dal giradischi originale, consistenti in coni in gomma vuoti, fissati tramite 3 viti. Grazie al peso maggiore del giradischi rispetto all’originale ed alla relativa morbidezza della gomma funzionano piuttosto bene smorzando le vibrazioni provenienti dal piano di appoggio.
Arrivati al fatidico momento della prova, ho montato una puntina Audio Techinca e dato il via, collegando il giradischi all’ingresso Phono dell’ampli. Il risultato è piacevole, il ronzio è limitato e udibile solo mettendo a zero il volume, ma comunque presente, dovuto a qualche vibrazione di troppo del motore. In realtà, una volta schermato leggermente la giunzione tra cavi del braccio e cavi schermati il ronzio non è praticamente più avvertibile dai diffusori ma solo in vicinanza del motore.
La timbrica, dopo aver tarato contrappeso e antiskating, è piuttosto equilibrata, con una certa asprezza alle alte, probabilmente dovuta al piatto in alluminio tendente alla risonanza, però il suno è “sano”, l’immagine buona e discretamente ampia. La dinamica, nei pochi dischi che ho anche in versione cd, non soffre di complessi di inferiorità, anzi in un caso L’Lp si fa decisamente preferire, ma a causa di una registrazione di scarsa qualità del cd (benché originale, si tratta di un concerto dal vivo dei Queen).
A questo punto il lavoro non è certo finito, anzi mancano alcuni interventi che si rendono necessari per affinare ed ottimizzare l’oggetto; però la soddisfazione del lavoro svolto ed il piacere ottenuto ascoltando musica ripaga qualsiasi sforzo.
Aggiornamenti successivi
Il primo aggiornamento riguarda il
piatto, giudicato eccessivamente leggero e risonante, con una tendenza a
“scampanare”. Seguendo le indicazioni su Tnt audio, è
stato parzialmente riempito con stucco da vetri, con il doppio vantaggio di una
tendenza minore a risuonare e una massa maggiore. Una parte dello stucco è stato posto sulla circonferenza esterna per incrementare la
costanza di rotazione. Per distribuire il materiale in maniera più uniforme è
stato suddiviso in palline pesate singolarmente e poi poste via via in modo equidistante, lavorandole fino a formare un
corpo unico.
Ulteriori Upgrade:
- Il
braccio non ha né supporto né alzabraccio: con
un po’ di attenzione del secondo se ne può fare a
meno, mentre il primo è indispensabile.. non appena avrò trovato una forma
che si abbini bene alla forma del giradischi.
- Il
punto di giunzione tra cavetti del braccio e cavo di segnale che va
all’amplificatore non è schermato; questo causa rumore, anche se a basso livello,
causato dallo stesso cavo di alimentazione e
probabilmente dal motore, pertanto deve essere schermato tramite dei fogli
di alluminio.
- Il
piatto è eccessivamente leggero e risonante; va meglio con il mat appoggiato sopra, ma sicuramente è un punto migliorabile,
utilizzando sia materiali smorzanti che masse
poste sulla circonferenza interna per dare più stabilità e costanza alla
rotazione.